9787506042055	精益制造001：图解生产实务：5S推进法	28
9787506044035	精益制造002：生产计划	32
9787506042048	精益制造003：不良品防止对策	32
9787520721066	精益制造004生产管理  修订版	58
9787506042604	精益制造005：生产现场*优分析法	32
9787506042864	精益制造006：标准时间管理（zc）	32
9787506042673	精益制造007：现场改善	30
9787506049856	精益制造008：丰田现场的人才培育	30
9787520721073	精益制造009库存管理  修订版	58
9787506052771	精益制造010：采购管理	28
9787506059671	精益制造011：TPM推进法	28
9787506060134	精益制造012：BOM物料管理	36
9787506060295	精益制造013：成本管理	30
9787506060288	精益制造014：物流管理	32
9787506061650	精益制造015：新工程管理	32
9787506062893	精益制造016：工厂管理机制	32
9787506063470	精益制造017：知识设计企业	38
9787506065207	精益制造018：本田的造型设计哲学	26
9787506066693	精益制造019：佳能单元式生产系统	36
9787506066709	精益制造020：丰田可视化管理方式	26
9787506066716	精益制造021：丰田现场管理方式	32
9787506066723	精益制造022：零浪费丰田生产方式	36
9787506067959	精益制造023:畅销品包装设计	36
9787506075374	精益制造024：丰田细胞式生产	36
9787506076586	精益制造025：经营者色彩基础	38
9787506078511	精益制造026：TOC工厂管理	28
9787506079075	精益制造027：工厂心理管理	38
9787506082570	精益制造028：工匠精神	36
9787506086660	精益制造029：现场管理	38
9787506084727	精益制造030：第四次工业革命	36
9787506089326	精益制造031：TQM全面品质管理	36
9787506089517	精益制造032：丰田现场完全手册	46
9787506089623	精益制造033：工厂经营	38
9787506089869	精益制造034：现场安全管理	42
9787506089951	精益制造035：工业4.0之3D打印	49.8
9787506091596	精益制造036：SCM供应链管理系统	38
9787506091657	精益制造037：成本减半	38
9787506092203	精益制造038：工业4.0之机器人与智能生产	38
9787506094962	精益制造039：生产管理系统构建	45
9787506095334	精益制造040:工厂长的生产现场改革	52
9787506095341	精益制造041:工厂改善的101个要点	42
9787506061223	精益制造042：PDCA精进法	42
9787506096010	精益制造043：PLM 产品生命周期管理	48
9787506097918	精益制造044：读故事洞悉丰田生产方式	58
9787506097925	精益制造045：零件减半	48
9787506097932	精益制造046：成为*强工厂	58
9787506085045	精益制造047：经营的原点	58
9787506086752	精益制造048：供应链经营入门	42
9787506099585	精益制造049： 工业4.0之数字化车间	58
9787520700559	精益制造050：流的传承	58
9787520700191	精益制造051：丰田失败学	58
9787520700504	精益制造052：微改善	58
9787520702638	精益制造053：工业4.0之智能工厂	58
9787520703284	精益制造054：精益现场深速思考法	58
9787520704731	精益制造055：丰田生产方式的逆袭	58
9787520708937	精益制造056:库存管理实践	68
9787520708920	精益制造057:物流全解	68
9787520710596	精益制造058.现场改善秒懂秘籍：流动化	68
9787520710589	精益制造059.现场改善秒懂秘籍：IE七大工具	68
9787520710824	精益制造060现场改善秒懂秘籍:准备作业改善	68
9787520711647	精益制造061：丰田生产方式导入与实践诀窍	68
9787520711654	精益制造062：智能工厂体系	68
9787520715072	精益制造063：丰田成本管理	58
9787520715447	精益制造064 打造*强工厂大大大的 48个秘诀	88
9787520717625	精益制造065-066  丰田生产方式的进化（上下）	136
9787520718721	精益制造067  智能材料与性能材料	68
9787520720823	精益制造068 丰田式5W1H思考法	58
9787520721325	精益制造069 丰田动线管理	58
9787520721509	精益制造070 模块化设计	58
9787520721950	精益制造071 提质降本产品开发	58
9787520721967	精益制造072 这样开发设计世界顶级产品	78
9787520723367	精益制造073只做一件也能赚钱的工厂	58
9787520723374	精益制造074  中小型工厂数字化改造	58
9787520725163	精益制造075 制造业经营管理对标   过程管理上	58
9787520725569	精益制造076  经营管理对标 过程管理 下	58
9787520724340	精益制造079  工业爆品设计与研发	58
9787520725606	精益制造080  挤进高利润医疗器械制造业	58
9787520725613   9787520727259	精益制造081  用户价值感知力   精益制造 084 改善4.0用户主导时代的大规模定制方式	58   59

精益制造001 图解生产实物：5S推进法

精益制造002 生产计划

精益制造003 不良品防止对策

精益制造004 生产管理 

精益制造005 生产现场最优分析法

精益制造006 标准时间管理

精益制造007 现场改善

精益制造008 丰田现场的人才培育

精益制造009 库存管理

精益制造010 采购管理

精益制造011 TPM推进法

精益制造012 BOM物料管理

精益制造013 成本管理

精益制造014 物流管理

精益制造015 新工程管理

精益制造016 工厂管理机制

精益制造017 知识设计企业

精益制造018 丰田的造型设计哲学

精益制造019 佳能单元式生产系统

精益制造020 丰田可视化管理方式

精益制造021 丰田现场管理方式

精益制造022 零浪费丰田生产方式

精益制造023 畅销品包装设计

精益制造024 丰田细胞式生产

精益制造025 经营者色彩基础

精益制造026 TOC工厂管理

精益制造027 工厂心理管理

精益制造028 工匠精神

精益制造029 现场管理

精益制造030 第四次工业革命

精益制造031 TQM全面品质管理

精益制造032 丰田现场完全手册

精益制造033 工厂经营

精益制造034 现场安全管理

精益制造035 工业4.0之3D打印

精益制造036 SCM供应链管理系统

精益制造037 成本减半

精益制造038 工业4.0之机器人与智能生产

精益制造039 生产管理系统构建

精益制造040 工厂长的生产现场改革

精益制造041 工厂改善的101个要点

精益制造042 PDCA精进法

精益制造043 PLM产品生命周期管理

精益制造044 读故事洞悉丰田生产方式

精益制造045 零件减半

精益制造046 成为最强工厂

精益制造047 经营的原点

精益制造048 供应链经营入门

精益制造049 工业4.0之数字化车间

精益制造050 流的传承

精益制造051 丰田失败学

精益制造052 微改善

精益制造053 工业4.0之智能工厂

精益制造054 精益现场深速思考法

精益制造055 丰田生产方式的逆袭

精益制造056 库存管理实践

精益制造057 物流全解

精益制造058 现场改善秒懂秘籍：流动化

精益制造059 现场改善秒懂秘籍：IE七大工具

精益制造060 现场改善秒懂秘籍：准备作业改善

精益制造061 丰田生产方式导入与实践诀窍

精益制造062 智能工厂体系

精益制造063 丰田成本管理

精益制造064 打造最强工厂的48个秘诀

精益制造065 丰田生产方式的进化--精益管理的本源（上）

精益制造066 丰田生产方式的进化--精益管理的本源（下）

精益制造067 智能材料与性能材料

精益制造068 丰田式5W1H思考法

精益制造069 丰田动线管理

精益制造070 模块化设计

精益制造071 提制降本产品开发

精益制造072 这样开发设计世界顶级产品

精益制造073 只做一件也能赚钱的工厂

精益制造074 中小型工厂数字化改造

精益制造075 制造业经营管理对表 过程管理（上）

精益制造076 制造业动态流程管理：过程管理（下）

精益制造077

精益制造078

精益制造079 工业爆品设计与研发

精益制造080 挤进高利润医疗器械制造业

精益制造081 用户价值感知力

精益制造082

精益制造083 聚焦用户立场的改善：丰田式改进推进法

精益制造084 改善4.0用户主导时代的大规模定制方式

内容简介
 

 

本书2001年初版。那时候，日本进入泡沫经济时期已有10年，在接下来的低速发展时期，日本制造由国内生产转移到成本较低的海外生产。在这之前，日本制造在品质管理圈等的改善方法上游刃有余，以高品质、低成本引以为豪。但是，当时的中国低成本生产能力令世人瞠目结舌，很多企业把生产从日本国内转移到了海外。在海外制造，成本会降低已是事实。终日本国内生产减少，空洞化现象也很显著，我们感到了巨大的危机。本书就是以提出方案、方法来阻止日本制造业的空洞化为目的的。泡沫经济时期，制造业靠大量销售获取利益，当时很多日本企业无法从这种成功的体验中抽离，继续着以往陈旧的制造方式，然后因无法获取利益而困惑。我们提出了流程的概念，提倡缩短前置时间。我们提议，不以大规模投资设备或引进信息设备为前提条件，坚决以改善为中心，通过改善制造取得成果。如今，中国制造业面临海外人力成本更低、国内成本蹿升、原材料涨价、全球经济停滞的局面，如何通过转换运营观念和方法，如何能比其他亚洲国家更便宜、更快地制造…。本书详细解说适合营业、生产、物流、销售等部门全体利益的具体方法。具体提出了今后的制造经营的方向性，以及与世界抗争的制造力。收入了从接受订单到发货，营业、采购、技术、生产全部门的事例。

综上所述，本书一改以往这类书的枯燥，采用故事的写作形式，简明扼要地阐释了丰田生产方式和造物之法的基本思想，并力图为读者呈现丰田生产方式的全局面貌，可作为学习丰田生产方式的入门类读物，期望给读者的生产活动带去启发和裨益。本书序言也好，书眉也好，都在强调这本经管类图书的新颖写作形式——“小说”。以小说的形式讲解丰田生产方式，这确实很吸引读者。比起艰涩难懂的专业书，更多的读者喜欢通俗易懂的读物。

 

《精益制造系列套装（1-23）》

 

《5S推进法》：“5S”活动起源于日本，并在日本业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。日本企业将“5S”活动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，日本产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，“5S”对塑造企业的形象、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，并逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，“5S”已经成为工程管理的一股新潮流。《生产计划》：作者以丰田生产方式为例，细致分析了日本制造业遭遇到的困难和问题，深入浅出地讲解了生产计划的内涵和基本手法，以及制订高精度生产计划的新流程和注意要点。在此基础上，作者解说了使用ERP软件包(企业资源计划软件包)来打造丰田式生产体制的方法，以及如何将MRP (物料需求计划)和APS(*计划与排产)等先进理念利用到库存削减之中。

 

《不良品防止对策》：不良品是生产现场每天都要遇到的问题，因此减少不良品件数、降低不良品率是生产人员*的目标。作者首先对不良品做了定义并进行分类。在不良品的定义上有了统一认识， 是提高产品质量的*步。进行对策时不仅需要考虑到它的性质，还要从再发性和延伸性进行区分，选择出典型性不良品，对降低整体的不良品件数提供参考。生产现场的不良品往往都不是只出现一次的，基本上都是再发甚至持续性发生，因此防止不良品的再发生尤其重要，这就需要设定明确的目标，进行深入地调查，确定不良品的性质，选择合适的方法进行对应。作者建议，在解决不良品问题的过程中，做好标准化记录，以便今后作为本部门的参考和在其他部门横向展开。而“防患于未然”比“防止不良品再发生”更为关键，书中甚至细致地将“防患于未然”依照原因分为十二种现象，从原因、对策和效果上一一说明。

 

《生产管理》：本书系统地阐述了日本的制造业强大的原因。但是日本也是经历了长期的经济低迷时期，怎样摆脱困境一直是日本企业界追求的目标。而深入理解本书对于经历2008年以来的金融危机并正处在经济复苏发展时期的中国企业来说具有重大的借鉴意义。本书从十一个方面阐述生产管理的重要意义，因为对于一个企业来说，不是光有技术领先就能处于不败之地，先进的管理技能更加重要，就像加藤治彦在书中说的：对待日本的制造业我们应该从两方面看待，既可以说其比较强大，但另一方面还有很多问题需要深入解决，解决这个问题或许能成为日本复兴的一个巨大契机，而对于我们是不是应该主动抓住这个机会呢？《生产现场分析法》：A、关于产品、品质的分析手法 B、关于工程、物流、陈列的分析手法 C、关于设备的分析手法 D、关于作业、事物的分析手法 E、关于人性、小集团的分析手法 F、关于思考、创造性的分析手法。

 

《标准时间管理》：本书的结构大体分为：1. 标准时间的结构；2. 设定、达到标准时间的方法；3. 缩短所设定的标准时间的方法；4. 标准时间的实际应用方法。

《现场改善》：什么是“改善”；推进5S；清除浪费；理清制造流程；加强改善的管理；改善的人才培养；改善技术的历史；改善的心。

《丰田现场的人才培育》：2004年3月,丰田汽车作为日本企业的联结决算（美国式会计基准）*实现了纯利润突破1兆日元大关。之后，到2006年3月为止，又连续3年突破了1兆日元。在这种背景下，丰田生产方式又重新受到了各媒体的追捧，导入的企业也一下子增多起来。但是，社会上对丰田生产方式的错误认识横行，许多中国企业在导入时只是对其具体的方法加以重视，却忽略了其实人才是丰田获得巨额利润的关键。丰田生产方式决不只是生产性改善的工具，更体现了一种育人哲学。《库存管理》：企业活动与库存管理有着密切的关系。库存管理的对象、职能和领域的范围是非常广泛的，因此，如果只是片面地去处理便无法发挥十足的效果。但令人遗憾的是，目前大多数的经营者和管理人员还以为库存管理只要由仓库监管人员来负责就够了，其涉及的对象之多、范围之广远非我们所想象的那样简单。相关负责人要想在自己的职权范围内提高管理水平，必须对库存管理有一个清醒的认识。小林俊一先生撰写本书的目的就是要向读者传达这样一种信息：库存管理一种科学的、能够配合产品的特性去进行管理的方式。《采购管理》：本书系统介绍了采购管理的基础知识、采购流程及要点、提高竞争力的开发采购推行方法及采购系统、生产管理与物流管理的联动、增加采购经验的要点，并列举了不同产业的采购流程实例，以及与采购管理相关的法律法规和采购领域的新概念。同时，书中还分九个专栏分别对采购员的能力、历史、教育，以及采购的合同形式、物流思考和采购的内部控制和风险管理等内容进行了讲解。所谓采购业务，是指根据申请部门的要求，从供应商购买质优价廉且交货及时的物品或服务。但要特别指出的是，采购部门要想正常展业务，必须和公司其他部门保持密切协作。与此同时，与供应商之间的关系构建，也是采购人员和采购部门工作的重中之重。

 

《TPM推进法》：所谓TPM（Total Productive Maintenance&Management），简单的说就是企业全员参与设备的维修管理。TPM起源 60年代起源于美国的PM（预防保安），经过日本人的扩展及创新，于81年形成了全公司的TPM（全面生产管理），并在日本取得巨大成功，随之在世界各地推广开来。目前已在众多国家和企业广泛应用，其效果被广为称赞。TPM作为一种自主维护活动，不仅能够降低损失，还能够预防生产现场中各种事故的发生，是一种重视现场的思考方式。企业若想实现零故障、零事故、零损失，在实施企业战略计划和落实企业规章制度的同时，必须动员企业中的全体成员，尤其是生产一线的工人们来实现这一目标。

 

《BOM物料管理》：BOM（bill of material）的狭义解释为“零部件表”，广义解释是“与以材料主要数据为中心的产品结构和生产工序相关的标准信息，以及由此派生的历史信息”。一般来说，企业至少需要3种BOM.，分别是主数据BOM、交易数据指示型BOM、交易数据实绩型BOM。当物料管理出问题时，那么BOM中一定存在问题。BOM相当于制造业的DNA，它反映了与这种产品相关的工厂供应链。而且BOM由多个部门联手制作，与多个部门的应用均存在关联，所以BOM还承担着一种沟通作用。如果BOM本身不正确，BOM信息的传递可能就无法顺利进行。总之，与前沿医学运用遗传因子分析正确诊断疾病的道理相同，我们只要在正确构建BOM的基础上，绘制各种图表，学习分析方法，就能够准确和客观地掌握工厂的现状和问题。《成本管理》：1、没有时间的读者可以只读到第1章“成本管理”的陷阱，清楚地了解自己陷入的圈套，再进一步决定今后应该怎样做。2、想提高公司成本管理标准的读者请读到第5章。在第2~3章中确认所在公司的类型和成本管理标准，然后在第4~5章中了解相对应的提高标准的要点3、想了解引进成本管理要点的读者请读到第7章。在第6章中了解了不同目的的成本管理方法后，再参考第7章关于实际引进成本管理过程的说明。可以说，这是一本全方位介绍成本管理的书，无论读者所在的是什么样的企业，无论是在企业中从事什么样的工作，都能够从本书中找到适合自己的内容，通过成本管理为企业盈利做出贡献。

 

《物流管理》：物流是制造业中生产活动中*重要的生命线，从降低成本、提高服务质量到提高客户满意度，物流涉及企业发展的各个细节。作者从战略的高度来看待物流，将物流原本的五大功能提升到八大功能。完善的物流可以为商品增值，为企业提高利润，已经成为影响制造业发展的重要因素。作者对物流的改善和改革提出了切入点和注意事项，并结合不同企业引进物流系统的实例进行阐述。企业可以该根据自身的物流情况选择合适的操作方案，并与软件研发企业积极沟通，构建几近完善的物流系统。

 

《新工程管理》：在制造业中，一旦确定尚待制造的产品，*步就是以制造产品所需的机械设备为重点拟定计划，这就是工程计划。像这样，在构建起来的工程——即在现有的某生产系统中投入开发产品。制造业中产品的生产需要经过从原材料到加工等各种工程。所谓工程管理，就是通过管理该产品加工的过程，在交货期限之前，以尽量提高生产效率为目的而进行的管理。因此，工程设计必须满足高效且高质的产品要求。此外工程管理还涉及产品的生产、监督、检查等方面。书中介绍了工程管理的四项基本工具:WBS和工程展开、日程计划、配置管理，对基本工具的作用、基本功能、有效性以及使用方法进行了详细的说明。并且根据不同的制造业生产模式对工程管理的具体做法进行了阐述。《工厂管理机制》：本书以日本万库咨询有限公司董事长兼*咨询师松林光男为代表，集结了多位生产管理及信息系统构建等*领域的*咨询师，共同编著了这本关于“工厂机制”的*书籍，是一本关于工厂知识的入门书籍。书中以图解形式详细解说介绍了工厂的基本生产机制，生产管理，成本管理，品质管理，以及工厂普及IT化的*情况。内容简明扼要，易于读者理解，另外，书中有关工厂的案例实践性强，值得参考阅读。《知识设计企业》：本书提出了制造行业的新概念——知识设计，阐述了在只关心商品质量和工作效率之余，更应该关注商品的设计。知识设计的艺术型企业是制造业在21世纪的理想形态。对于21世纪初的企业，特别是制造业而言，*的挑战在于如何发挥“创新能力”，即向“创新管理”发起冲击。对创新的挑战是一场事关企业生死存亡的斗争，企业需要毫不迟疑地迅速赶上这一刻正在发生着的管理上的智慧变革（即范式的转变），置身其中，重生为一个符合创新管理时代要求的新组织。

 

《本田的造型设计哲学》：本书由前本田设计师、现多摩大学教授岩仓信弥编著，通过作者从进入本田技研当上一名设计师开始，在本田创始人本田宗一郎的指导下，从事了本田各种汽车的设计与开发，同时也一步步成长为本田的重要管理人员的过程。本书重点围绕本田大获成功的雅阁、思域、CR-V、奥德赛系列，不但包括车身等引人注目的大部件，对座椅、车窗升降按钮等细节部分的设计轶事都进行了介绍。文章从小处着眼，着力表现本田宗一郎等各位继承了本田DNA的制造之“心”，将在设计*线学到的智慧升华为“制造的哲学”。

 

《佳能单元式生产系统》：用一句话来概括单元式生产方式的效果的话，那就是“消除车间的无用功”。提到利用单元式生产方式成功进行公司结构改革的企业，佳能堪称表率。佳能不仅将单元式生产方式引入了所有的生产车间，而且将这种思维模式扩展到了研发和销售方面，取得了丰硕的成果。可以说，单元式生产方式已经成为佳能构筑利益体系的基础。

 

《丰田可视化管理方式》：笔者介绍了自实践本书中所提到的丰田式改善的实际案例。在这里，对已实行的企业改善及其成果以及相关的数据和图片都一一作了介绍，使读者能够想象实际的改善情况。此外还介绍了致力于丰田式改善的人们经常容易陷入的误区。一旦陷入这样的误区，有些时候煞费瓳的改善活动就很有可能适得其反。《丰田现场管理方式》：丰田生产方式的目标是彻底消除浪费以降低成本，并且提高生产性，全公司的改良活动必须以降低成本服务。丰田生产方式中所说的成本不仅仅是制造成本，还包含销售费用、一般管理费和资本费用。所有判断的标准要视能否降低成本来决定。例如缩短出品时间、一个流生产和搬运、批量生产的时间缩短、缩短等待时间、搬运作业的改善、零库存等等。

《零浪费丰田生产方式》：丰田认为，不产生附加价值的一切作业都是浪费。丰田生产方式的特点就是为了实现降低成本的目的，不仅在成功降低了制造成本，而且在丰田独特的生产结构中消除了7种浪费。书中还详细介绍了消除7种浪费的对策和步骤。《*品包装设计》：日本《日经设计》杂志旗下的设计分析部门“品牌提升委员会在过去数年间对100多款商品的包装和设计展开持续综合评价的基础上编撰而成。对难以定量的设计指标采用数字和金额等进行定性分析，并在此基础上对相关数据进行评价。本书的目的不是对历史数据进行简单地归纳总结，而是对相关结果进行再分析。从大量调查中重点选取30条铁则，按不同性别、年龄、地域的消费者对设计的喜好程度、色彩使用、外形和文字运用等分类探索“*设计”背后的奥秘。《精益制造024：丰田细胞式生产》:在生产制造车间，制造必须与设计技术及生产技术等融为一体。《丰田细胞式生产》作者认为，*理想的生产制造，应该分别从QCD的角度出发（其中Q=质量（Quality），C=成本（Cost），D=交货期（Delivery）），寻求符合产品的方法，以应对市场需求。

而且，在生产制造车间，好能建立一个既考虑到整个生产车间的运作，又能提高作业人员积极性的作业人员参与型机制。目前制造车间存在的问题是：①不易换模换线，进行多品种少量生产时生产率低下；②存在各种浪费（如多余空间等）；③传送装置成了进度控制装置，作业人员的劳动积极性低下;等等。为了解决上述问题，近几年来，人们开始采用细胞式生产。细胞式生产发挥了以下四点作用：①适应多品种少量生产，适应生产量的变动；②提高生产效率，降低成本（例如节省多余空间等）；③营造能实现员工自身价值的工作场所，提高作业人员的责任感和士气；④以顾客为出发点，通过从装配、机械加工到与物资供应商的合作，在公司上下无一处浪费的生产系统中提高效率并缩短交付周期。可以说，细胞式生产以人为中心，构建出一条能让作业人员感受到工作意义的生产线。

《丰田细胞式》:以丰田生产方式为依据，以细胞式生产的背景→基本理念→生产线的构建→生产体系的构建→运作、维护、强化→应用事例为构架，对细胞式生产进行整理，对其具体方法的有关思路进行简略归纳，使读者能更清晰地理解什么是细胞式生产,进而更好地应用于生产制造之中。 《精益制造025：经营者色彩基础》:本书介绍了用色彩打造*商品的50多件成功案例。涉及索尼、三洋电机、膳魔师、7-11、朝日饮料、丰田汽车、夏普、派通文具、三得利酒类、大冢制药、资生堂、雪印乳业、花王、日本JR等诸多日本*以及生活中各类制品，小到文具、饮料等日用品和食品，大到高铁和飞机等交通工具，色彩在生活的每个角落都发挥着重要的作用。因此可以说，制造业的各个领域都需要学习色彩的应用。

《精益制造026：TOC工厂管理》:TOC的全称是Theory Of Constraints。其管理方法的关键词是Constraints，即制约。其理论核心在于：整个系统的绩效通常总由少数因素决定，这些因素就是系统的制约因素。

本书分别对构成TOC的两大因素：生产改善方法和思维流程进行具体说明，同时重点围绕生产改善方论述。TOC中的生产改善方法具体来说就是，找到设备和人员中存在物理性的制约因素，挖掘潜在产能，以提升企业利润的方法。一个企业的*终目标是现在和将来都赚取更多的利润。所以，无论短期利润还是长期利润，使利润*大化就是企业进行所有活动的目的。使有效产出*大化的手段就是TOC生产改善法和排程法。《精益制造027：工厂心理管理》:

通过《精益制造027：工厂心理管理》，你将了解工厂员工的心理特征！了解新人、骨干员工、现场领导各自压力产生的机制以及适当的应对方法！了解理想工厂的组织体系！ 了解心理不适人员的应对方法和注意事项！了解进一步提高抗压能力的心理学方法！《精益制造028：工匠精神》:工匠精神在日本的制造业者中根深蒂固，可以说，正因为有这种工匠精神的存在，日本的制造业才能够长盛不衰。本书作者是一名记者，他深入采访了日本的12家小工厂。规模虽小，但是技术却是世界*的。

世界上*细的针头——针尖仅0.2毫米的无痛注射针头iPod镜面加工的世界*研磨工厂颠覆常识的*松动的螺帽受NASA委托设计的特殊照相机不会发出可怕“滋滋”声的牙石清洗器世界上*的水槽……这些小工厂的工匠们，致力于技术的研发和经济求精。他们形容自己：我就像是小镇医生一样，治疗的都是被大医院放弃的不治之症。为了能够保持这种不受利益干扰的钻研之心，他们刻意地保持着几个人的小工厂规模。当技术被海外廉价工厂学去，订单也被抢走，他们所想的，是继续用技术来说话，把99%做到99.99%.工匠精神是对职业的敬畏，不仅是制造业的支撑，也适用于每一个工作岗位。《精益制造029：现场管理》:想卖的时候没货，卖不出去的时候货物却绰绰有余，这是困扰许多企业的问题。可是“恰好按照市场的要求生产”这是无论如何都很难实现的。能卖出去的话，货物的需求量也会一下子飞涨起来。而另一方面，这些飞涨的需求能够就这样一直维持下去的却廖廖无几。这其中既有其他公司参与竞争的原因，也有技术进步致使产品款式更新换代的因素。这就要求企业能够灵活应对市场的变化调整供给能力，可是这并不是个可以轻易解决的问题。因为企业往往既没有利用充足的富余资金来挖掘生产能力的潜力，也不得不通过洽谈来确保材料采购成本的低廉，而且有时还因为材料的*数量不足发生采购困难的情况。

要想应对严峻的市场变动，企业需要发挥全员的力量。无论是销售还是生产，或者研发，都需要团结起来共同努力推进业务的顺利进行。只有这样才是名副其实的生产管理。因此，决胜市场竞争的是企业的宏观调控、综合统筹能力。《精益制造030：第四次工业革命》:相较于德国提出的利用网络技术来提高制造业生产效率，藤原先生所主张的第四次工业革命，则是用信息技术支撑可持续发展的产业革命。他强调的日本版“工业4.0”概念的内容不仅是制造业，更是世界所有民族、所有国家、所有产业共通的“第四次工业革命”。这次工业革命是为了*可持续发展，其中也包含德国的“工业4.0”。 第四次工业革命重视的不是量而是质，在做同一件事情时消耗更少的能源，也可以称之为“单人消耗较少型能源社会”。用更少的能源来维持整个社会的运转。

《精益制造031：TQM全面品质管理》:TQM在上世纪90年代之前，还是日本的特有专利，其他任何国家甚至不能效仿一二。因此，Made in Japan就是质量和品质的代名词，在全世界范围内赢得了无可比拟的竞争力。当今，虽然从名称上来看各不相同，但是不管哪个具备竞争力的企业，都在脚踏实地实践着TQM的基本内涵。比如，以质量和品质来赢得国际竞争力的企业，无一不在实践着各自的TQM方案。在质量和品质之外的其他方面有着国际竞争力的企业，则无一不在实施着*出标准水平以上的TQM方案。换言之，TQM是企业生存发展不可或缺的前提条件。

本书的主要目的在于介绍TQM的概要及精髓。高质量的产品和*的服务也不是靠空喊口号就能实现的，它需要在高层强有力的领导之下，各个部门按照各自部门的特点抓住关键点进行行之有效的改进。本书以TQM的出发点、方法、历史背景的介绍为主，并就ISO9000质量认证体系以及美国的六西格玛质量流程管理等进行了介绍。《精益制造032：丰田现场完全手册》:丰田生产方式并不仅仅是制造产品的系统，还是培养人才的系统。?正因为有着培育人才、发挥员工智慧、以人为本的持续改善的系统，丰田才能从危机中重生，并且变得更强大。?丰田生产方式广受关注始于20世纪70年代的石油危机。许多企业的利润跌落到出现赤字，但是丰田集团却实现了持续盈余。因此大家一致认为“丰田一定有什么秘密”。?如今，因为能从2008年的大危机中复苏，并且变得更加强大，更使丰田生产方式受到了所未有的关注。

《精益制造033：工厂经营》:《工厂经营》对市面上已经存在的经营基础、财务分析、经营管理的解说书中未曾记载的，制造现场与经营数字之间的关系、资金流经营的意义、经营计划的制定方式、海外据点运营的心得及重点等，让事业延续和发展的思考方式及实践方法进行了详细的解说。

《精益制造034：现场安全管理》:作者从事安全工学活动的契机是1991年6月在Lion千叶工厂发生的甲醇蒸馏塔爆炸事故。这一事故发生于为了制造新型表面活性剂而投入工业化生产的工厂设施当中，作者是该流程的开发负责人。该事故造成了两名牺牲者，我也深切地体会到自己作为技术人员的不足之处与安全工学的必要性。尤其值得反省的是感受到“危险”的危机意识不足，以及对安全工学缺乏基本的知识。

后来作者调查了许多事故的原因与背景，我认为尽管事故都有各自的技术问题，但是事故的背景与确保安全所需要的想法存在着一定的共通之处。作者调查事故事例的方法是以事故调查报告书为基础，研究如果我是该事故的当事人的话，“此时会采取怎样的判断与行动？”这称为事故的“假想体验”，通过*人称视角进行假想体验，可以发现一些第三者的评价当中难以理解的问题，如“为什么会走到扣下*的扳机的地步”“ 为什么不得不扣下扳机”等等当事人的呐喊。换言之，事故的当事人“需要哪些知识与信息？”“他们追求怎样的组织与计划？”等等防止事故发生的必要事项值得引起我们的注意。《精益制造035：工业4.0之3D打印》:《工业4.0之3D打印》从3D打印机在制造业的应用、3D技术在工业生产过程中的应用，到可以打印食品的3D打印机以及3D打印机在医疗界的应用，为读者详细介绍了3D技术相关的综合信息，对于国内工厂、企业家、学术界等来讲，具有高度的指导意义。

《精益制造036：SCM供应链管理系统》:许多企业都在为SCM改革与重新制定SCM业务的事情所困扰。其原因可以大致分为以下4个方面：

①过去的SCM改革失败了。②改革暂时发挥了效果，但又恢复至原状。③环境改变了，需要再一次进行SCM改革。④从现在起着手SCM改革。一般认为属于上述①、②情况的企业是在SCM改革中失败了。我不怕误解地说，失败的原因在于“错将SCM改革当成了临时的改善”。他们误认为只要引进SCM系统，或是成立SCM组织，就完成了SCM。除此以外，或许他们还误认为SCM改革是“在有限范围内的业务改善”。各个企业（认为自己）实践的SCM改革几乎都是业务改善，如合并仓库、削减库存、改善从接受订货到出货的业务、改善配送等等。那么结果又怎么样呢？尽管改善了一部分业务，但是对其他部门造成了不良影响，既没有给顾客带来方便，也没有对财务做出贡献。可以说并没有对自己公司的业务带来好的结果。SCM是Supply Chain Management的简称。既然被称为“管理”，其目的就是为了达到企业利润*化的商业目标，有计划地合理分配人力、物力、财力等经营资源，使PDCA管理周期能够顺利运转。临时的改善并不能制定对持续盈利的供应链进行管理的机制，也不可能影响到持续性改革。自己公司的业务如何？应该选择怎样的商务模式？为了实现该商业模式？应该如何构筑供应链的基础、管理业务模式与实际性业务？——如果不弄清楚这些问题，就无法明白竞争力的源泉是什么、如何组织业务、如何经营业务，这样就无法构建SCM的机制。《精益制造037：成本减半》:作者关于成本降低的知识，始于久保田时代从事农业机械产品工作期间的开发现场，比如耕地机、插秧机、拖拉机、联合收割机等等。即便销售额未涨，只靠降低成本就能获得利润，或者通过大幅降低成本开发新产品，成功将赤字转为盈余。

后来，当走入形形色色的生产现场，当作者真真正正看到产品和图纸并仔细观察时发现，这与他在久保田工作时所面对的，基本上都是同一课题—即找到无用之山并搬走它。宇宙火箭、核能相关机器、集成电路圆片、大型印刷机、大型系统家具、火葬设备、MRI·CT医疗机器、X线·激光精密测定仪、食品加工机、汽车类机器、搬运机、油压机，甚至打印复合机、笔记本电脑、液晶屏手机等等，从传统的制造业制作的RETEL制品，到凝结了IT技术精髓的高技术产品，从小型轻巧的产品到需称之为大型设备的机械，在所有的开发现场中都存在着同样的问题。作者认为，成本绝不是产品开发结束后通过结果显现出来的原始价格。所谓“成本”，与产品开发过程中对产品的性能和技能的设计进行的创作一样，是在产品图纸中创造出来的东西，除此以外别无其他。“成本是创造出来的”，这就是本书对成本的再定义。《精益制造038：工业4.0之机器人与智能生产》:目前为止，机器人的应用主要集中在了生产现场。如今，以看护、医疗、农业、生活辅助、办公室辅助、救灾辅助等新领域为对象的机器人研究开发正在兴盛起来。另外不仅仅是以往的机器人厂商，机动车生产企业、电器生产企业、零件生产企业等各种行业的企业都在积极地进行机器人的研究开发。

在工厂的现场作业中，利用平板电脑终端或声音系统辅助作业操作的范围越来越广。但并不是简单地将纸质操作流程或检查表转换成IT系统。导入IT系统的同时，既可以用来查看图面或作业流程指示书，也可以记入检查表，大幅度降低了作业人员的工作负担。本书通过日本工厂的实际案例，为读者介绍了机器人在工厂、工厂以外的应用和智能生产的发展。《精益制造039：生产管理系统构建》:本书对广义的生产管理进行了详细梳理。对于制造业来说，生产管理是经营的基础，生产管理的优劣很大程度上会左右业绩的好坏，也就是说，制造业的系统化，生产管理是根本。本书提出，日本的许多工厂都在各自进行着不同的生产管理，要明确生产形态的分类，在具体分析行业、行业状态，*限度引导出客户意愿的基础上着手设计生产管理系统。同时，把生产管理系统进一步细分成了“生产计划”“工序管理”“库存管理”“成本和生产率管理”“销售管理”“采购管理”“主数据管理”这七大生产管理子系统并分别对其进行了详细的思维引导和说明，强调必须把“可视化”策略、“信息速度”策略、“改善”策略嵌入到系统中去。附录「外部设计书」也是亮点。对「零件表」「库存」等生产用语的解说也很简明易懂、是非常值得放在手边的工具书。

《精益制造040:工厂长的生产现场改革》:本书是为因工作繁忙而闲暇不多的厂长编写的，具有以下几个特点：

①全部内容都以具体的实践方法为主体，而并非以知识为主体。②各章的结构相同，首先介绍厂长遭遇的问题实例，接下来以问答形式说明如何通过各种改革解决这些问题，以便阅读时自然而然地掌握解决问题的流程而应用于实践。③各章都介绍多种实践工具，它们都在生产现场验证过，以便立即实践并取得效果。《精益制造041：工厂改善的101个要点》:本书旨在为日本企业，特别是制造生产企业能够蓬勃发展而著。本书凝结了作者所积累的改善技巧，作者对其中特别重要的101 个实际业务项目进行了压缩。

所谓“改善”，不是仅仅提高工作效率的想法或创造利润的合理化对策，而是为改变公司整体方向或改变公司性质的“想法或思想”行为。如果好的观点、好的想法能够根深蒂固，行动就会发生改变。智慧、想法也会不断涌现，并被付诸行动。公司、工厂的经营也一定会顺利。公司职员们会笑逐颜开，收益也会大幅度提高。

本书所列举的改善技巧皆是原理、原则性事项，无论被应用在何处，无论由谁来执行，都能获得相同的效果。需要注意的一点是，改善要是全公司上下的集体行动。因为要改变公司性质，所以不仅仅是生产现场的员工，包括社长、经营阶层在内，全体员工的集体行动比什么都重要。以具体形式固化员工的智慧和想法，将其运用于生产改革或经营革新，这才是“改善行动”。这个时候重要的是作为中心轴的想法及目标。即使是同样的话语，理解不同，行动也将参差不齐。

本书的目标是，上到经营层、下到现场作业员，使他们对现场改善形成统一想法，以此为中心，全公司上下能够更加容易地推进改善行动。在内容展开上，从《制造〈基本的基本〉》开始，不断拓展加深，*后第七章以“将来的制造经营”结尾，对将来进行展望。制造“基本的基本”一章的内容是针对公司刚入职的年轻作业员、兼职打工人员等，希望他们首先记住的基本中的基本知识。工作监督者、经理等指导年轻员工，在工作上起率先垂范作用的人们，可以参考实践“操作改善的基本”“结构改善的基本”等章节；工厂长、经营阶层的人们可以参考实践“强大的制造”“将来的制造经营”等章节。这是笔者的内容规划。请以本书为中轴，结合本公司实际去实践改善活动。改善有时候需要时间，很多时候成效不能立竿见影。但是，在读完本书的基础上实施改善的话，中途不会迷失方向。

作者简介

【日】原田武彦1968年进入丰田汽车工业公司，服务于工厂机械部，在大野耐一先生的指导下，从现场的工作中，实践学习丰田生产方式。历任工厂机械部部长、生产调查部项目经理、工务部部长。1999年就任丰田汽车子公司——中国湾国瑞汽车总经理，于任内发展丰田生产方式的管理思维，提升供货商的水平，让国瑞汽车稳居台湾汽车市场龙头。除了汽车工业，也曾协助自行车业界导入丰田生产方式，建构出突破业界传统的A-team，让自行车产业牢牢地扎根于台湾。2010年退休后，以的心情，在日本各地对各公司领导者倡导如何活用丰田生产方式来构筑有活力、有意义的现场。他曾说过，丰田生产方式可以让人绽放出努力之后的笑容，体验“乐在工作”的意义。